완성된 카시트는 그것이 어떻게 제작되었는지에 대해 거의 아무것도 알려주지 않습니다. 패브릭은 껍질을 숨기고, 껍질은 프레임을 숨기고, 프레임은 시트가 어린이를 보호하는지 여부를 실제로 결정하는 결정을 숨깁니다. 여기 우리 층에서 진행되는 전체 과정이 단계별로 나와 있습니다.
대부분의 사람들에게 카시트가 어떻게 만들어지는지 물어보면 그들은 조립 라인을 상상합니다. 이것이 이야기의 마지막 분기입니다. 쉘이 조립에 도달할 때쯤에는 안전 성능이 이미 고정되어 있습니다. 이는 금형 설계자와 재료 선택에 따라 몇 주 전에 결정됩니다.
이 가이드는 전체 순서를 안내합니다. 각 단계에서 우리는 수입업자가 확인해야 할 사항을 추가했습니다. 시트를 만드는 동일한 단계가 품질을 보호하거나 조용히 제거하는 단계이기 때문입니다.
모든 좌석은 누구를 위한 것인지에 대한 결정으로 시작됩니다. 높이 범위, 시장, 가격대, 설치 방법. 40~150cm 범위의 좌석에는 회전 베이스와 5점식 안전벨트가 필요합니다. 125cm 이상의 부스터는 둘 다 필요하지 않습니다. 이러한 선택은 누군가가 무언가를 그리기 전에 고정됩니다.
OEM 프로젝트의 경우 고객의 도면, 참조 샘플 또는 개요가 도착하는 곳입니다. 자체 모델의 경우 제품 팀이 인증을 받아야 하는 목표와 시장을 정의하는 곳입니다. 어떤 유형이 귀하의 시장에 적합한지 확실하지 않은 경우 당사의카시트 종류 안내전체 범위를 매핑합니다.
엔지니어는 개요를 실제 구조로 바꿉니다. 이 단계에서는 충돌력이 이동하는 위치와 이를 전달하는 하중 경로를 설정합니다. 회전 방지 방법도 여기에서 결정됩니다. 즉, 바닥에 고정된 지지 다리 또는 앵커에 묶인 상단 밧줄입니다. 그 하나의 선택에 따라 완성된 시트를 어떤 차량에 사용할 수 있는지가 결정됩니다.다리 대 상단 테더 지원.
재료 등급도 여기서 고정됩니다. 우리는 100% 순수 플라스틱을 사용합니다. 재활용 소재는 가격이 더 저렴하고 충격을 받았을 때 예측하기가 어렵습니다. 이는 안전 제품에 있어서 정확히 잘못된 거래입니다.
이것은 거의 아무도 묻지 않는 단계이자 가장 중요한 단계입니다.
금형은 가공된 강철 도구입니다. 일단 존재하면, 그로부터 나오는 모든 단일 쉘은 벽 두께, 리브 레이아웃, 공차 등 기하학적 구조를 상속받습니다. 잘 자른 주형은 200,000개의 일정한 껍질을 생산합니다. 잘못 절단된 껍질은 동일한 약점을 지닌 200,000개의 껍질을 생성합니다.
사내 금형 공장을 갖는 것은 돈을 절약하는 것이 아닙니다. 그것은 약교정 속도. 한쪽 구석에 얇은 벽이 있는 테스트 샷이 나오면 금형 작업실에 가서 조정합니다. 툴링을 아웃소싱하는 공장은 문제를 설명하고, 툴을 배송하고, 기다려야 합니다.
이러한 차이는 OEM 작업에서 가장 많이 나타납니다. 사용자 정의 셸이 제대로 작동하려면 거의 항상 2~3개의 도구 수정이 필요합니다. 사내에서는 며칠입니다. 아웃소싱하면 매번 몇 주가 걸립니다.
이제 플라스틱은 구조가 됩니다. 우리는 두 가지 방법을 실행하고 있으며 심각한 범위에서는 두 가지 방법을 모두 사용합니다.
| 방법 | 생산하다 | 용도 |
|---|---|---|
| 사출 성형 | 견고하고 조밀하며 정밀한 부품 | 베이스, 벨트 가이드, ISOFIX 하우징, 부스터 쉘 |
| 블로우 성형 | 속이 빈 이중벽 껍질 | 충돌 에너지를 흡수하고 확산시키는 대형 일체형 쉘 |
둘 다 더 나은 것은 아닙니다. 그들은 서로 다른 문제를 해결합니다. 이것이 바로 당사의 주력 제품인 BW25가 사출 성형 구조 위에 블로우 성형 본체를 사용하는 한 좌석에 두 가지를 모두 사용하는 이유입니다. 전체 기술 비교는 당사에 있습니다.성형설명.
껍질만으로는 카시트가 아닙니다. 덮개가 들어가기 전에 여러 구성 요소가 들어가고 충돌 시 각각의 작업이 수행됩니다.
좌석이 선반에 닿을 때쯤에는 충돌 사고 시 어린이를 보호하는 모든 것이 숨겨져 있습니다. 이것이 바로 서류 작업과 테스트가 외모보다 더 중요한 이유입니다.
커버는 자체 봉제 작업장에서 디자인, 재단, 봉제됩니다. 원단은 보기에 좋아 보이는 것 이상의 역할을 해야 합니다. 어린이 피부에 무독성이어야 하며, 장거리 여행에도 통기성이 있어야 하고, 변색이 잘 되지 않아 반복 세탁을 해도 내구성이 있어야 합니다.
이것은 또한 대부분의 OEM 성격이 존재하는 곳이기도 합니다. 맞춤형 색상, 로고 자수, 라벨 디자인이 모두 여기서 이루어지며, 이 중 어느 것도 새로운 도구가 필요하지 않습니다. 따라서 구조적 변경이 아닌 외관 맞춤화가 저렴한 이유입니다.
쉘, 폼, 프레임, 하네스, 버클, 하드웨어 및 커버가 하나의 제품으로 함께 제공됩니다. 조립은 반복 작업이고, 반복 작업에는 하네스가 약간 잘못 배치되었거나, 커넥터가 완전히 장착되지 않았거나, 라벨이 잘못된 모델에 부착된 등 작은 오류가 증가하는 곳입니다.
따라서 좋은 조립은 주로 순서와 점검에 관한 것입니다. 각 좌석은 고정된 순서로 제작되며, 기능적인 부분은 마지막 부분만 테스트하는 것이 아니라 들어갈 때 테스트를 거칩니다.
여기서는 두 가지 다른 일이 발생하며 구매자는 종종 이를 혼동합니다.
형식 승인 테스트디자인이 안전하다는 것을 증명합니다. 승인된 기관에 의해 한 번만 수행되고 인증서가 생성됩니다.지속적인 생산 테스트오늘날 라인을 떠나는 제품이 여전히 승인된 디자인과 일치한다는 것을 증명합니다. 둘 다 필요합니다. 첫 번째만 있는 공장이 최고의 날의 사진을 보여주고 있습니다.
| 시험 | 검사 내용 |
|---|---|
| 구조적 강도 | 인터페이스 내구성, 5점식 하니스 하중 지지 |
| 영향 | 정면, 측면 및 롤오버 |
| 재료 | 인화성, 독성, ROHS, REACH |
| 서비스 수명 | 10,000회 이상의 회전 및 분해 주기 |
| 구조 | 색상 견뢰도, 세탁 내구성 |
제3자 승인 외에도 우리는 생산 좌석 5,000개당 COP(생산 적합성) 검사와 충돌 테스트를 1회 실시합니다. 우리의 승인은 다운로드 가능한 인증서로 게시됩니다.BW25, BW15, 그리고BW26A R129/04. 각 표준에서 요구하는 사항은 당사에서 다룹니다.R129 가이드.
마지막 단계는 보기보다 상업적으로 더 중요합니다. 카시트는 부피가 크기 때문에 배송비 중 상당 부분이 항공료입니다. 제품의 모양과 박스 포장 방법에 따라 컨테이너에 맞는 단위 수가 결정되며 이로 인해 대부분의 구매자가 기대하는 것보다 좌석당 비용이 더 많이 발생합니다.
자체 적재 시 소형 등받이 없는 부스터는 40HQ에 대략 2,190개를 넣을 수 있고, 부피가 큰 하이백 부스터는 약 518개를 넣을 수 있습니다. 동일한 컨테이너로 장치의 4배 이상입니다. 우리는 수학을 다음과 같이 분해합니다.가격 및 리드타임 가이드.
9단계 중 한 가지를 선택하면 다음과 같습니다.눈에 보이는 단계는 가장 덜 결정적인 단계입니다.조립과 포장이 진행됩니다. 좋은 시트와 위험한 시트를 구분하는 것은 금형 제작, 재료 선택 및 테스트(완제품에 흔적을 남기지 않는 세 단계)에서 발생합니다.
이는 카시트를 만져보고 평가할 수 없기 때문에 구매자에게는 불편한 일입니다. 공장을 평가해야 합니다. 실제로 이는 다음과 같은 네 가지 질문을 의미합니다.
우리의공급업체 심사 가이드나머지 프로세스를 다룹니다. 이러한 단계에서 생성되는 범위를 보려면전체 제품 라인업, 또는당신의 시장을 알려주세요빌드 과정을 안내해 드리겠습니다.
샘플 확인, 제품 개발, 금형 제작, 외피 성형, 원단 커버 제작, 조립, 품질 검사, 대량 생산 승인, 포장의 9단계로 진행됩니다. 금형 제작 및 테스트는 안전에 가장 큰 영향을 미치는 단계입니다.
일반적으로 폴리프로필렌과 같은 고강도 플라스틱은 강도, 유연성 및 가벼운 무게의 균형을 위해 선택됩니다. 고품질 공장에서는 재활용이 아닌 100% 순수 자재를 사용합니다. 재활용 플라스틱은 충격을 받을 때 예측 가능성이 낮기 때문입니다.
프로토타입 제작기간은 일반적으로 7~15일 정도 소요되며, 양산은 입금 및 세부사항 확정 후 영업일 기준 약 30~40일 정도 소요됩니다. 새로운 도구는 여기에 시간을 추가합니다.
패브릭 뒤에는 성형된 쉘, 에너지 흡수 폼, 내장형 강철 프레임, 버클이 있는 5점식 하네스, 지지 다리 또는 상단 테더가 있는 ISOFIX 커넥터와 같은 고정 하드웨어가 있습니다.
직접 금형을 자르고 껍질을 직접 성형하는지 물어보고, 성형 라인에서 실시간 영상 통화를 요청하고, 안전 인증서가 자사 이름으로 발급되었는지 확인합니다.
생산 적합성 테스트는 라인에서 나오는 좌석이 승인된 설계와 여전히 일치하는지 지속적으로 검증하는 것입니다. 형식 승인은 하나의 샘플이 통과되었음을 입증합니다. COP는 생산이 계속 진행되고 있음을 증명합니다.
표시된 일정과 수량은 일반적인 범위이며 모델, 볼륨 및 사양에 따라 다릅니다. 공급업체와 서면으로 모든 조건을 확인하십시오.